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1.16949 标准体系知识
2.六大工具：◆ APQP【版本：2024】
一、APQP 基础
1.1APQP 基本概念与实施效益
1.2APQP3rd 变更点说明
1.3 德系项目管理与 AIAG APQP的差异
1.4 汽车行业项目管理基本内容
1.5 采购和供应链管理在 APQP中的要求
1.6 产品质量策划五个阶段作用及与其他工具之间的关系介绍
二、APQP 详细内容展开
2.1APQP 第一阶段概述
2.1.1 如何展开制造可行性评估
2.1.2 第一阶段的输入及主要主要输入源
2.1.3 第一阶段的主要输出内容及各种输出之间的相互关联
2.1.4 产能规划如何实施
2.1.5 变更管理
2.1.6 APQP项目指标及状态管理
2.1.7 风险评估及风险缓解计划
2.1.8 阶段评审如何展开
2.2 APQP 第二第三阶段的逻辑框架
2.2.1产品设计输入具体内容及展开
2.2.2 产品设计开发主要内容说明
2.2.3 过程设计开发主要内容说明
2.2.4 设计开发阶段的样件及评审主要内容
2.2.5 APQP供方管理及供应链中APQP 展开
2.2.6 APQP中物质资源设备工装模具检具管理
2.2.7 APQP中培训及人力资源管理
2.2.8 替代管理如何展开
2.2.9 防错设计在新产品开发中的具体输出要求
2.3APQP 第四阶段的主要工作内容说明
2.3.1 试产条件及试产准备
2.3.2 试产验证项目中
2.3.3 如何展开试产总结
2.3.4 量产转移注意事项
2.3.5 安全投产主要工作事项说明
2.4 量产后改善内容
2.4.1 变更管理
2.4.2 问题解决管理
2.4.3 持续改进
◆ CP【版本：2024】
一、控制计划要求何指南讲解
1.1控制计划格式
1.2特殊特性
1.3传递特性(PTC)
1.4防错确认
1.5家族控制计划
1.6相互依存的过程和/或控制计划
1.7返工和返修过程
1.8反应计划详情
1.9100%目视检验
1.10“黑匣子”过程
1.11没有设计责任的组织
1.12指定供应
1.13使用软件开发和管理控制计划
二、控制计划开发
2.1入门
2.2 APQP和CP团队之间的时间和协调
2.3控制计划的输入
2.4控制计划的输出
2.5控制计划表单字段介绍
三、控制计划的几个阶段
3.1原型样件控制计划
3.2试生产控制计划
3.3生产控制计划
四、 有效利用控制计划
4.1逆向PFMEA
4.2使用软件开发和管理控制计划及相关文件
4.3作为控制计划验证的分层过程审核
4.4高度自动化过程中的控制计划
4.5使用家族和基础FMEA
4.6储存和处理相关风险的控制
4.7与控制计划相关的异常管理
◆AIAG&VDA FMEA【版本：2019】
一、FMEA概述
FMEA的信息来源
FMEA发布机构
FMEA修订背景
公司应用FMEA的现状
FMEA-在IATF16949:2016标准中的要求
FMEA的目的
FMEA的限制（局限性）
基础FMEA/家族FMEA
新版FMEA七步法概述
AIAG&VDAFMEA推荐的工具
二、DFMEA介绍
第1步规划和准备
第2步结构分析
第3步功能分析
第4步失效分析
第5步风险分析
第6步优化
第7步结果文件化
三、PFMEA介绍
第1步规划和准备
第2步结构分析
第3步功能分析
第4步失效分析
第5步风险分析
第6步优化
第7步结果文件化
四、FMEA-MSR介绍
第1步规划和准备
第2步结构分析
第3步功能分析
第4步失效分析
第5步风险分析
第6步优化
第7步结果文件化
五、案例分析
◆ SPC【版本：2005】
■SPC简介
■过程描述和过程变差
■统计基础
■统计抽样检验
■过程稳定性和过程能力
■SPC使用的要求
■控制图种类和选择
■普通原因和特殊原因
■使用控制图注意事项
■案例分析
◆ MSA【版本：2010】
■计量学基本知识
■测量系统的五性
■测量系统分析和案例讲解
■计量型与计数型分析
■如何简单有效的运用量测系统的分析
■案例分析
◆ PPAP【版本：2006】
■PPAP概念
■PPAP的过程要求
■顾客的通知和提交要求
■零件提交状态
■其他车厂的说明
■PPAP实战指导和案例
